Różnica między szkłem dmuchanym maszynowo i ręcznie

Różnica między szkłem dmuchanym maszynowo i ręcznie

 

Główna różnica między szkłem dmuchanym maszynowo a szkłem dmuchanym ręcznie leży w procesie produkcji, cechach produktu, wyglądzie, wadze i fakturze, technologii przetwarzania oraz wyczuciu sztuki.

 

• Proces produkcji:Dmuchanie maszynowe polega głównie na użyciu maszyny do produkcji butelek lub maszyny do dmuchania kubków, która wykorzystuje gaz pod wysokim ciśnieniem do wydmuchiwania płynnego szkła w odpowiedni kształt, podczas gdy dmuchanie sztuczne polega na użyciu stalowej rury, której jeden koniec służy do wciągania płynnego szkła, a drugi koniec do ust pracownika, który dmucha, tworząc bańkę, a następnie umieszcza ją w formie.

 

Dmuchane maszynowo:

 

Dmuchane ręcznie:

 

•Cechy produktu:produkty szklane dmuchane maszynowo mają zazwyczaj grubsze ścianki i wysoką spójność rozmiaru, podczas gdy szkło dmuchane ręcznie ma cieńsze ścianki i nieco inne specyfikacje. Minimalna ilość zamówienia szkła dmuchanego maszynowo jest bardziej wymagana, zazwyczaj MOQ wymaga co najmniej 50,000 sztuk. MOQ dla szkła dmuchanego ręcznie będzie mniejsze, zazwyczaj 500 sztuk będzie w porządku.

 

•Cechy wyglądu:Wygląd wyrobów szklanych wytwarzanych metodą dmuchania maszynowego jest bardziej jednolity, liniowość przepływu i obróbka szczegółów mogą nie być tak dokładne jak w przypadku dmuchania ręcznego; Wyroby szklane dmuchane ręcznie mają różnorodne kształty, dobry przepływ, a także większą wagę przywiązuje się do artyzmu i personalizacji.

 

•Waga i odczucia:Wyroby szklane dmuchane maszynowo są zazwyczaj lżejsze od szkła dmuchanego ręcznie, a szkło dmuchane ustnie wydaje się cięższe.

 

Jako nowatorska technika formowania szkła stworzona w połowie I wieku p.n.e., dmuchanie szkła wykorzystywało roboczą właściwość szkła, która była wcześniej nieznana hutnikom; inflacja, czyli rozszerzanie się stopionej bryły szkła poprzez wprowadzenie do niej niewielkiej ilości powietrza. Opiera się ona na ciekłej strukturze szkła, w której atomy są utrzymywane razem przez silne wiązania chemiczne w nieuporządkowanej i losowej sieci, dlatego stopione szkło jest wystarczająco lepkie, aby można je było wydmuchać i stopniowo twardnieje, tracąc ciepło.

Aby zwiększyć sztywność stopionego szkła, co z kolei ułatwia proces dmuchania, nastąpiła subtelna zmiana w składzie szkła. Odnosząc się do swoich badań starożytnych zespołów szklanych z Seforis w Izraelu, Fischer i McCray postulowali, że stężenie natronu, który działa jak topnik w szkle, jest nieco niższe w naczyniach dmuchanych niż w tych wytwarzanych przez odlewanie. Niższe stężenie natronu pozwoliłoby na uzyskanie sztywniejszego szkła do dmuchania.

Dmuchanie w formie było alternatywną metodą dmuchania szkła, która pojawiła się po wynalezieniu swobodnego dmuchania, w pierwszej części drugiej ćwierci I wieku. Na końcu dmuchawki umieszczano bryłę stopionego szkła, a następnie nadmuchiwano ją do drewnianej lub metalowej rzeźbionej formy. W ten sposób kształt i faktura bańki szkła są określane przez wzór na wewnętrznej stronie formy, a nie przez umiejętności szklarza.

Jako nowatorska technika formowania szkła stworzona w połowie I wieku p.n.e., dmuchanie szkła wykorzystywało roboczą właściwość szkła, która była wcześniej nieznana hutnikom; inflację, czyli rozszerzanie się roztopionej bryły szkła poprzez wprowadzenie do niej niewielkiej ilości powietrza. Opiera się ona na ciekłej strukturze szkła, w której atomy są utrzymywane razem przez silne wiązania chemiczne w nieuporządkowanej i losowej sieci, dlatego roztopione szkło jest wystarczająco lepkie, aby można je było wydmuchać i stopniowo twardnieje, tracąc ciepło.

Podczas dmuchania cieńsze warstwy szkła stygną szybciej niż grubsze i stają się bardziej lepkie niż grubsze warstwy. Pozwala to na produkcję szkła dmuchanego o jednolitej grubości zamiast powodowania przedmuchiwania cieńszych warstw.

W ciągu dziesięcioleci od wynalezienia tej metody opracowano pełną gamę technik dmuchania szkła. [potrzebne źródło] Dwiema głównymi metodami dmuchania szkła są dmuchanie swobodne i dmuchanie w formach.

 

 

Do produkcji naczyń formowanych metodą formowania rozdmuchowego często stosuje się dwa rodzaje form, mianowicie formy jednoczęściowe i formy wieloczęściowe. Pierwsze z nich umożliwiają wyjęcie gotowego obiektu szklanego jednym ruchem poprzez wyciągnięcie go w górę z formy jednoczęściowej i są w dużej mierze wykorzystywane do produkcji naczyń stołowych i naczyń użytkowych do przechowywania i transportu. Natomiast drugie są wykonane z wielopanelowych segmentów form, które łączą się ze sobą, umożliwiając w ten sposób rozwój bardziej wyrafinowanego modelowania powierzchni, tekstury i projektu.

Przemiana surowców w szkło odbywa się w temperaturze około 1320 stopni (2400 stopni Fahrenheita);[17] szkło emituje wystarczająco dużo ciepła, aby wydawać się niemal biało-gorące. Następnie szkło pozostawia się do „rozdrobnienia” (pozwalając pęcherzykom wydostać się z masy), a następnie temperaturę roboczą w piecu obniża się do około 1090 stopni (2,000 stopnia Fahrenheita). Na tym etapie szkło wydaje się mieć jasnopomarańczowy kolor. Chociaż większość dmuchania szkła odbywa się w temperaturze od 870 do 1040 stopni (od 1600 do 1900 stopni Fahrenheita), szkło „sodowo-wapniowe” pozostaje nieco plastyczne i nadaje się do obróbki w temperaturze od 730 stopni (1350 stopni Fahrenheita). Wyżarzanie odbywa się zwykle w temperaturze od 371 do 482 stopni (od 700 do 900 stopni Fahrenheita).

 

Końcówka dmuchawki jest najpierw podgrzewana, a następnie zanurzana w stopionym szkle w piecu. Stopione szkło jest „zbierane” na końcu dmuchawki w taki sam sposób, w jaki lepki miód jest nabierany na czerpak do miodu. Następnie szkło to jest toczone na marver, który tradycyjnie był płaską płytą marmuru, ale obecnie jest to raczej dość gruba płaska blacha stalowa. Ten proces, zwany „marveringiem”,[18] tworzy chłodną powłokę na zewnętrznej stronie stopionej szklanej bryły i nadaje jej kształt. Następnie do rury wdmuchiwane jest powietrze, tworząc bańkę. Następnie szklarz może zebrać więcej szkła nad tą bańką, aby utworzyć większy element. Po rozdmuchaniu elementu do przybliżonego rozmiaru końcowego, dno jest wykończone. Następnie stopione szkło jest przymocowywane do pręta ze stali nierdzewnej lub żelaza zwanego „punty” w celu ukształtowania i przeniesienia pustego elementu z dmuchawki, aby zapewnić otwór i wykończyć górę.

 

Istnieje wiele sposobów na nakładanie wzorów i kolorów na dmuchane szkło, w tym walcowanie stopionego szkła w proszku lub większych kawałków kolorowego szkła zwanych „frit”. Złożone wzory o dużej szczegółowości można tworzyć za pomocą trzciny (prętów z kolorowego szkła) i murrine (prętów pociętych na przekroje, aby odsłonić wzory). Te kawałki koloru można ułożyć we wzór na płaskiej powierzchni, a następnie „podnieść” poprzez walcowanie bańki stopionego szkła na nich. Jedną z najbardziej wymagających i skomplikowanych technik obróbki trzciny jest „reticello”, która polega na tworzeniu dwóch baniek z trzciny, każdej skręconej w innym kierunku, a następnie połączeniu ich i wydmuchaniu ostatecznej formy.

 

Podsumowując, dmuchanie maszynowe i ręczne mają swoje zalety i ograniczenia, dmuchanie maszynowe nadaje się do masowej produkcji standardowych produktów, natomiast dmuchanie ręczne jest bardziej odpowiednie do produkcji spersonalizowanych, artystycznych produktów.

 

--------Yancheng Jingxin Glassware Co., Ltd

cukierek